生產工作計劃的意義

七煤公司關於開展20**年生產計劃摸底方案

爲了加強七煤公司生產作業計劃管理，保障計劃的準確性，及時性和科學性，充分發揮生產作業計劃在生產過程中對決策和管理上的指導、監督、服務作用，更好的推進七煤公司改革發展。特制定此調研摸底方案。

一、調研摸底思路

七煤公司所屬生產單位的生產作業計劃同龍煤控股七臺河分公司有很大不同，根據特點可歸納解釋爲根據需求對企業生產運作能力的限制，是對一個生產系統的產品產出、產出時間、勞動力、設備配置以及庫存水平問題進行預先考慮和安排。同時要將銷售、市場、工程、財務及製造連接在一起。

七煤公司所屬生產單位共有9個，分屬不同行業。同煤礦行業不同，這些行業有很大的靈活性，可以根據市場需求自由調節各種業務流程，從而調節生產能力。爲便於計劃統計，可將生產產品確定爲統一口徑的單位（或零件），摸清生產週期，庫存需求，獨立產品的市場預測等。

二、調研方案

安全生產部相關人員將於11月1日起對公司所屬各生產單位進行摸底調研，時間、順序爲：

11月1日：礦井建設處、藍天瓦斯發電公司

11月2日：經緯管業有限責任公司、安泰機械製造有限責任公司

11月3日：龍宇建材公司、興隆汽配公司

11月4日：水暖電訊處、土建工程處

11月5日：煤氣廠

三、具體要求

1、礦井建設處：預測20**年市場（分公司市場及外部市場），並要求編制20**年月份、季度分解計劃。

2、藍天瓦斯發電：正常生產的產出能力、是否有產能升級計劃、產品耗時/萬度電、預測20**年開機率。

3、經緯管業有限責任公司：20**年市場預測及已籤合同、分型號的粗生產能力（年生產能力及日成產能力）、正常生產及超時生產的產出能力、產能升級計劃、單位產品耗時（分型號）、庫存能力、產品合格率、開工生產主要月份及是否有停產月份、主要銷售月份。

4、安泰機械製造有限責任公司：20**年市場預測及已籤合同、產品單位劃分、分規格的粗生產能力（年生產能力及日成產能力）、正常生產及超時生產的產出能力、是否有產能升級計劃、產品耗時、庫存能力、產品合格率、開工生產主要月份及是否有停產月份、主要銷售月份。

5、龍宇建材公司：20**年市場預測及已籤合同、分類型的產品粗生產能力（年生產能力及日成產能力）、是否有產能升級計劃、產品耗時、庫存能力、產品合格率、開工生產主要月份及是否有停產月份、主要銷售月份、塑鋼窗的分月生產着重點正常生產及超時生產的產出能力。

6、興隆汽配公司：20**年市場預測及已籤合同、大小車型維修平均耗時、產品合格率、開工生產主要月份及是否有停產月份、主要銷售月份並確定生產任務是否允許積壓。

7、水暖電訊處（包括水錶廠）：20**年市場預測及已籤合同、分型號的粗生產能力（年生產能力及日成產能力）、產品正常生產及超時生產的產出能力、是否有產能升級計劃、產品耗時、庫存能力、開工生產主要月份及是否有停產月份、主要銷售月份並確定生產任務是否允許積壓、特殊行業（供熱、供水）的計劃修改意見。

8、土建工程處： 20**年市場預測及已籤合同、開工生產主要月份及是否有停產月份、特殊行業（建築）的計劃修改意見。

9、煤氣廠：20**年市場預測週期變化及已籤合同、分產品的粗生產能力（年生產能力及日成產能力）、正常生產的產出能力、產能升級計劃、產品耗時、庫存能力、開工生產主要月份及是否有停產月份、主要銷售月份並確定生產任務是否允許積壓、特殊行業（供氣）的計劃修改意見。

公司所屬各單位根據本單位實際情況組織專業人員，對本單位生產實際情況進行認真科學分析，以車間爲單位制

定全年生產計劃的子集計劃，提報摸底調研材料，並上報20**年建議計劃及建議目標計劃。

生產作業計劃的編制要求

1. 目的和作用

企業的生產計劃確定後，爲了便於組織執行，還要進一步編制生產作業計劃。企業的計劃，應當是長期計劃與短期計劃相結合，既要做好長期規劃，明確企業的發展方向，規劃企業的戰略目標和方針，又必須加強短期計劃工作，使戰略目標和方針得到貫徹落實。生產作業計劃就是企業短期計劃的主要組成部分。通過編制生產作業計劃把企業的全年生產任務具體分配到各車間、工段、班組以至每個工作場地和工人，規定他們在月、旬、周、日以至輪班等具體生產任務，從而保證按品種、質量、數量、期限和成本完成企業的生產任務。

2. 管理職責

2.1企業市場營銷部應根據產品銷售訂單及各片區要貨的情況，於每月25日前編制出下月的產品銷售計劃，經部門主管審覈簽字及報總經理批准後，應於25日準時將計劃發到生產計劃部門。

2.2生產計劃部門在每月25日接到銷售計劃後，應立即進行下月的廠級生產作業計劃編制，並於27日完成。該計劃經部門主管審覈簽字報總經理批准後，立即發送到物流管理部門、質量檢驗部門、成本控制部門、技術管理部門以及生產車間。

2.3各生產車間在每月27日接到廠級生產作業計劃後，應根據本車間的生產任務要求內容，編制車間生產作業計劃，並於兩天內完成，報生產作業部進行最後的統籌平衡檢查，批准後正式實施。

2.4各職能部門在接到生產計劃部門的生產作業計劃後，應立即按生產任務內容的要求，進行技術、物資等方面的準備工作，爲生產計劃任務的實施提供可靠的保障。

2.5企業主管生產技術的副總經理，應對生產作業計劃的編制和管理進行工作跟蹤督察，加強對各部門間的工作協調和統一指揮。

3. 編制生產作業計劃的工作內容

3.1會同營銷部門編制生產作業計劃以及車間內部的生產作業計劃，就是把企業的生產計劃（一般是年度分季）具體分解爲各廠的生產作業計劃（一般是按月編制），並進一步規定車間、工段、班組在短時期內（月、旬、周等）的具體生產任務。

3.2編制生產準備計劃。按照生產作業計劃的任務內容，規定原材料、輔助材料、燃料、動力的供應，安排設備檢查、工裝夾具和工具的準備工作，並對技術文件的準備、勞動力的調配等生產準備工作提出要求。

3.3進行設備和生產面積的負荷覈算和平衡。主要目的是使生產任務在生產能力方面得到落實，並使生產能力得到充分的利用。

3.4制定或修改期量標準。即編制生產作業計劃所依據的一些定額和標準的資料。這項工作也是編制生產作業計劃的重要工作內容。

3.5日常生產派工，就是依據工段和班組的作業計劃任務，在更短的時間內具體安排每一個工作場地和工作者的生產任務和進度，做好一切作業前的準備，下達生產指令，使生產作業處於可實施的狀態。

4. 廠級生產作業計劃的重點工作事項。

4.1編制計劃並落實到車間。廠級生產作業計劃是對企業年度生產計劃的具體落實，是根據銷售部提出的月銷售計劃內容，對每個月的生產任務作出詳細的計劃；同時將產品分解到各生產車間，使各車間在品種、數量和時間上相互銜接配合，保證生產協調均衡地進行。廠級作業計劃落實到車間和步驟和方法是：

4.1.1生產計劃部門根據月生產任務及產品出產進度的要求，按產品加工的逆工藝順序，對車間提出生產產品品種、數量和期限等要求。

4.1.2車間組織有關人員討論計劃，在彙總各項建議和措施的基礎上合理安排各種產品的投入、出產的數量和期限，編制出車間的生產作業計劃。車間在進行生產能力負荷覈算的同時，還要做好與其他車間相互之間半成品提供和交付方面的銜接工作。

4.1.3各車間生產作業計劃編制後，生產作業部的計劃人員應從整個企業的全局出發進行檢查，如發現有不協調之處應再次提出調整修改，直到各車間都能協調完成全廠的產品出產任務。

4.2確定生產作業計劃標準（即期量標準）。生產作業計劃的中心問題是選擇合理的期量標準。“期”是指的時間如製造一件產品需要多長時間，相隔多長時間出產一件產品等；“量”是指數量，如一次同時投入生產的製品數量，庫存在製品數量等。

4.2.1 對確定期量標準的管理要求：

a.生產管理部門要從實際需要出發，規定企業採用的期量標準的種類及其詳細程度。

b.要採用科學的、切合實際的、簡便易行的制定方法。

c.要對各個生產單位的期量標準規定出使用、考覈和獎勵的辦法以保證期量標準得到貫徹執行。

d.期量標準的水平應當先進可靠，當影響期量標準的各種因素髮生重大變化時，必須及時修改或重新制定。

e.期量標準由生產作業部歸口管理，變更期理標準必須要取得批准。

4.2.2不同生產組織形式的期量標準內容：

a.單件產品生產的期量標準有：產品生產週期、生產提前期等。

b.成批生產的期量標準有：批量、生產間隔期、生產週期、生產提前期、在製品定額、交接期等。

c.大量流水生產的期量標準有：節拍、在製品定額等。

4.2.3有關名詞釋意：

a.生產間隔期。是指前後兩批產品（或零件）投入或出產的時間間隔。

b.生產週期。是指產品從原材料投入生產起一直到成品出產爲止的全部日曆時間（或工作日數）。

c.生產提前期。是指產品（或零件）在各生產環節出產（或投入）的時間同成品出產時間相比所要提前的時間。

d.在製品定額。是指在一定技術組織條件下，各生產環節上爲了保證生產銜接所必需的、最低限度的在製品儲備量。

e.批量。是指相同產品（或零件）一次投入和出產的數量。

f.節拍。是指流水生產線前後出產兩件相同產品之間的時間間隔。

4.3 組織好各項生產準備工作。

爲了使生產作業計劃的實施得到保障，還應組織好與生產相關的各項準備工作，由生產計劃部門負責對各項準備工作進行檢查，發現問題要及時採取解決措施，具體的檢查內容分別下：

4.3.1人力資源是否具備，特別是關鍵工序和特殊工序的操作者人數及能力是否具備。

4.3.2設備完好情況以及能力是否具備，必要時應進行驗證認可。

4.3.3工裝、夾具是否齊備完好，必要時對其精度進行檢查確認。

4.3.4量具是否合格有效，特別是測量能力是否滿足規定要求。

4.3.5各種原材料、輔助材料、燃料等物資是否準備到位。

4.3.6外協配套件是否到位，後續供應保證是否可靠。

4.3.7工藝技術文件是否滿足要求，未貫徹過的文件是否要預先進行驗證。

4.3.8新產品上線的各項準備如何。

4.3.9重大的技術改進更新項目與計劃任務能否銜接。爲了做好生產準備工作，通過上述檢查發現薄弱環節，生產計劃人員應編制出相應的生產準備計劃，要針對薄弱環節採取措施加以克服。生產準備計劃要與生產作業計劃銜接一致。在生產準備計劃中， 要明確規定各項準備工作的內容、要求、進度和執行單位。

5. 車間生產作業計劃的編制事項

5.1車間生產作業計劃編制與廠級生產作業計劃編制其原理是相同的，差別只是計劃編制的詳細程度有所不同以及計劃編制的責任單位（車間或厂部）有所不同。車間的生產作業計劃要具體地分解到工段、班組、各個工作崗位。從時間上分，有月、旬、周、日、輪班計劃。車間所採取的生產作業計劃形式，應根據生產類型和生產組織形式等因素決定。

5.2對於按對象專業化原則組織的生產車間，由於車間可獨立的完成產品的全部（或基本上全部）生產過程，一般與別的車間不存在相互間的加工銜接問題，所以編制車間作業計劃比較簡單，只需將本車間的生產任務按各工段、各班組不同的專業分工來分派生產任務。

5.3對於按工藝專業化原則組織的生產車間，由於產品的生產過程要經過各個車間進行各種不同工藝的加工才能夠成爲成品，所以各個生產車間的作業計劃就比較複雜些，既要能夠保證企業的成品出產任務按期、按量的完成，又要確保各個車間相互之間在生產的數量和時間期限上銜接平衡。實現上述要求，按照工藝過程相反順序，從成品出產的最後一個車間開始，向前逐個地決定各個車間的生產作業計劃（見附件二）。這些工作需要生產計劃部門在制訂各車間作業計劃時，做好各車間之間的計劃溝通和全面協調工作。

5.4爲保證科學編制車間內部生產作業計劃，應特別注意抓好三項工作：

5.4.1要抓好關鍵工序及設備的負荷平衡，通過編制單獨表格來加強控制。

5.4.2確定生產任務時要考慮零部件的成套性，要將那些影響配套的零件優先

安排生產。

5.4.3要觖決好各工段、各班組之間的協調和配合問題，以保證車間及、乃至企業整個生產過程的順利進行，提高生產運作效率。

6. 生產作業計劃的調整

產品銷售計劃是編制生產作業計劃的主要依據。在經營活動中，經常會遇到突然性的用戶緊急訂單，需要生產部門處理插單生產的問題，因此需要對已經編制好的甚至已經實施了的生產作業計劃，進行必要的調整。

6.1發生緊急訂單時的工作原則。

6.1.1用戶優先的原則。企業必須按照市場需求來適應環境變化和調整自己的經濟活動行爲，所有部門都要有積極的態度，盡力滿足用戶的需要。

6.1.2經濟合理的原則，在儘量滿足用戶的前提下還應從經濟合理性分析，緊急訂單如果價格合理，或該訂單生產具有長遠效益作用可接受，反之不能接受，應向用戶做好解釋工作。

6.1.3保障到位的原則。新的產品訂單，特別是大訂單，必然會打亂原有的生產綜合平衡。因此對緊急插單任務，仍然要用科學的態度做好統籌平衡工作。如果在技術工藝、設備能力、物資供應等方面無法保障，即使接下訂單也完成不了，反而會貽誤了用戶。

6.1.4溝通協調的原則。一份業務訂單將會牽動很多部門的工作，營銷業務部門應主動和相關職能部門進行業務溝通，特別是用戶提出的非標準特殊要求的產品，更應事前徵集生產、技術部門意見。

6.1.5統一指揮的原則。臨時插單的生產業務在訂單過程應按企業規定的接單程序進行。各部門均要有全局觀念，不能你說行他說不行而爭論不休，要服從統一的指揮。經過合同會籤接下任務後，生產部門應迅速調整原作業計劃，做好生產安排，各有關部門應做好相關保障工作。

6.2業務處理的有關事項。

6.2.1接下緊急訂單後，營銷業務部門首先應審視在已排期的訂單中有無可以延長貨期的訂單存在，並結合實際靈活處理，盡一切可能來緩解對生產造成的工作壓力。

6.2.2生產計劃部門在接到緊急插單生產任務後，應認真進行總體工作分派，通過優化生產組合與計劃組合發現剩餘生產空間，儘量將插單任務安排在剩餘生產空間上。

6.2.3生產管理部門還可進行工作時間的調整，正確使用加班。在設備條件許可的的情況下，可適時採用二班制或三班制。

6.2.4若既無剩餘生產空間，又不能利用設備實施加班，則應對原有的產品出產進行重新排序，將緊急插單優先安排。

6.2.5基層生產車間、工段、應對生產計劃部門安排的插單任務採取積極的態度，除了要按上級要求合理進行設備、人力、物資的再組合以達到最佳效果外，還應充分調動工人的生產積極性，要組織班組開會討論，進行生產動員、鼓舞士氣，同時還應有效地運用獎勵手段，強化執行力度。

ERP系統計劃的執行層之生產作業計劃

生產作業控制與採購作業同屬ERP系統計劃的執行層。環境是多變的，計劃的執行過程不但要有效控制，保證計劃實現，而且要提供所有真實的執行數據，作爲評價業績和改進工作的依據。

1. 控制的意義和內容

在MRP系統中，生產作業控制(Productive Activity Control，PAC)同採購作業一樣都是計劃的執行層次。PAC只是執行計劃，不能改動計劃。因此，在MRP中對生產作業用控制而不用計劃。控制在這裏有3個意義。

(1)控制生產作業在執行中不偏離MPS／MRP計劃。

(2)出現偏離時，採取措施，糾正偏差。若無法糾正，將信息反饋到計劃層。

(3)報告生產作業執行結果。

具體說來，PAC要控制以下內容。

(1)控制加工單的下達。只有在物料、能力、提前期和工具都齊備的情況下才下達定單，以免造成生產中的混亂。通過查詢一系列報表，如：加工單、庫存分配、例外短缺、工藝路線、能力計劃、工作日曆等來覈實。

(2)控制加工件在工作中心加工的工序優先級(根據加工單的完工日期)。具體講就是生成下達定單、派工單及車間文檔(文檔包括圖紙、工藝過程卡、領料單、工票等)。

(3)控制投入和產出的工作量，保持物流穩定。同時控制排隊時間、提前期和在製品庫存；

(4)控制加工成本(包括返修、廢品、材料利用、工時等)，結清定單，完成庫存事務處理。

生產作業控制包括了離散生產和流程生產的控制，而車間作業控制(Shop FloorControl，SFC)通常是指針對離散生產中的間歇生產方式的控制。PAC同SFC在含義上是有區別的。

在計劃指令的形式上，間歇生產使用加工單或車間定單(shoporder，workorder)，計劃對象是以件爲計量單位的物料。重複生產和流程生產採用作業進度(ratescheduling)，它是以單產率，即一個單位時間(時、班、日)內生產的數量爲計劃單位的。物料的計量單位隨生產類型而異。

工作中心或各種裝置的最大單產率是受能力限制、達到滿負荷時的產量。但是通常要考慮一些不穩定因素，設定的單產率是一個比較理想的平均值(平均先進)，往往是最大單產率的85～95％。單產率過小，批量不合理是不經濟的。因此，在工作流軟件設計中，會給出最大、最小和名義等幾種參數。

這一章主要介紹間歇式型生產的PAC。

運行PAC的主要信息依據是：

●根據MRP需求的確認和下達定單以及人工添加的定單(說明加工什麼)；

●工藝路線文件(說明加工順序)；

●工作中心文件(說明在何處加工)；

●工藝裝備或專用工具文件(覈實加工條件是否具備)。

主要的輸出信息是：

●加工單

●派工單

●工序進度報告

●完工報告

輸出信息的前兩項是下達的計劃指令，後兩項是反饋信息。我們會注意到，所這些信息除了一些說明物料代碼、名稱，定單號等基本信息外，主要是說明時間和數量，也就是“期”和“量”兩個方面。

此外，系統還可以提供物料和能力可用量報表。根據加工單上物料的數量和時間，系統自動顯示所需的物料及能力，若有短缺也將自動標識。

PAC系統提供的報表所反映的動態信息已超出了手工管理統計報表的概念，因此，不能簡單地稱爲統計報表，它們是一種體現動態信息集成的查詢報表。

2.計劃指令

無論是計劃指令或反饋信息，都有以物料爲對象和以工作中心爲對象這兩種形式。就計劃指令而言，面向物料的是加工單，面向工作中心的是派工單。

2．1 加工單

加工單(workorder)或車間定單(shoporder)是一種面向加工件說明物料需求計劃的文件。有一點像手工管理中的傳票，可以跨車間甚至廠際協作。車間作業的優先級主要根據MRP要求的計劃產出日期。加工單的格式同工藝路線報表很相似，如表17．1所示。它的表頭和左側各欄的信息取自工藝路線文件的基本信息，只是增加了加工單號、加工單需用日期、每道工序的開始日期和完成日期。加工單通常用於間歇式生產，以件／時爲計劃單位。

2．2·派工單

派工單(dispatchlist)或稱調度單，是一種面向工作中心說明加工優先級的文件，說明工作中心在一週或一個時期內要完成的生產任務。它還說明哪些工件已經到達，正在排隊，應當什麼時間開始加工，什麼時間完成，加工單的需用日期是哪天，計劃加工時數是多少，完成後又應傳送給哪道工序。它還說明哪些工件即將到達，什麼時間到，從哪裏來。沒有信息集成系統，這樣的報表靠手工管理是不可能實現的。

有了派工單，車間調度員、工作中心的操作員對目前和即將到達的任務一目瞭然。如果在日期或小時數上有問題，也容易及早發現，採取補救措施。通常，應當把控制的重點放在關鍵工作中心上。

3. 反饋信息

反饋信息主要是工序跟蹤報告和完工報告。前者的對象是物料，後者的對象是工作中心。

3．1 工序跟蹤報告

工序跟蹤報告是針對物料的報告。跟蹤報告也可以稱爲加工單執行狀況報表或工序狀態報表。下面我們舉例說明其主要內容。

3．2 工作中心完工報告

完工報告的信息依然可以按基本信息、時間信息和數量信息3個方面。

還可以註明加工小時數、延長作業、停工待料、返修小時數及原因代碼等。

此外還可以增加諸如已下達、已發料、短缺或例外情況、完成未結算、完成已結算、材料和工時消耗以及發生的成本等信息，相當於針對工作中心的工序跟蹤報告，這裏未能一一列出。電子商務企業要根據自己的需要設計報表格式，同時考慮這類數據將如何採集。

工序跟蹤信息以及完工信息的採集可以在班組設置計算機終端，由班組長負責錄入。也可以採用便攜式數據終端(data collector)或掌上電腦，用有線或無線通信方式輸入主機。

4. 確定工序優先級

派工單上加工的優先級一般是按照工序開始日期的順序排列的。而工序開始日期又是以滿足加工單要求的完成日期或需用日期爲基準推算的。多數情況下兩者的優先順序是一致的，但也可能有例外，比如某個工件的工序加工時間很短，雖然開始日期在前，但即使略微推後也不致影響加工單的需用日期。當在提前期上出現矛盾時，可以參考以下幾種常用確定優先級的方法來判斷。在使用這些方法時要注意，最直觀的方法仍然是用完成或需用日期來表示優先級，用優先序號只能表示相對關係，如果盲目地一味遵照相對優先級，有可能延誤加工單的需用日期，在應用時要注意分析。

1．緊迫係數(CriticalRatio，CR)

緊迫系統(CR)=需用日期-今日日期/剩餘的計劃提前期公式說明，到需用日期的剩餘天數與需要加工的時間(計劃提前期)對比，可出現4種情況：

CR=負值說明：已經脫期：

CR=1剩餘時間剛好夠用；

CR>1剩餘時間有富裕；

CR<1剩餘時間不夠。

很明顯，CR值小者優先級高。一個工件完成後，其餘工件的CR值會有變化，應隨時調整。

2．最小單個工序平均時差(LeastSlackPerOperation，LSPO)

時差也稱緩衝時間或寬裕時間。

LSPO=加工件計劃完成日期-今日日期-尚需加工時間/剩餘工序數

式中尚需加工時間指剩餘工序的提前期之和。LSPO值越小，也就是剩餘未完工序可分攤的平均緩衝時間越短，優先級越高。

3．最早定單完成日期(earliestduedate)

完成日期越早的定單優先級越高。使用這條規則時，對處於起始工序的定單要慎重，有必要用LSPO複覈。本規則比較適用於判斷工藝路線近似的各種定單，或已處於接近完3232序的各種定單。

確定工序優先級的方法很多，以上3種比較簡單易懂，便於車間人員使用。這也是多數OA軟件常用的幾種方法。總之，確定優先級主要考慮的有以下內容。

●定單完成日期；

●至完成日期剩餘的時間；

●剩餘的工序數。

確定工序優先級的前提條件是要有一個可靠的MPS和MRP計劃。由於供應鏈管理系統的工作日曆是以日爲最小時段，目前多數商品軟件中還極少有細化到“班計劃”的。處理班計劃，可以在優先級上標註。

5. 常用調度措施

在需要壓縮生產週期的情況下，一般MRP系統提供的處理方法，大體上有以下幾類。

1．平行順序作業

工件在上一個工作中心完成一定數量，不等全部加工完，就部分地傳送到下一個工作中心去加工。

平行順序作業說明了約束理論的一條原則：傳送批量可以不等於甚至多數情況是不應等於加工批量的。平行順序作業可以縮短加工週期，但傳送次數增加了，搬運費用會相應增加。如果增加了搬運成本，但卻縮短了交貨期，按照約束理論也就是增加了“有效產出”，增加了利潤，這纔是企業追求的目標。

另一方面，考慮傳送的批次時要注意上、下工序加工時間的比值，如果前道工序加工時間很長，或各工序加工時間呈無規律地長短相間，有些工作中心會出現窩工等待。因此，有些工序還會在全部加工完成後再傳送給下道工序，形成平行順序作業和依次順序作業交替使用的現象。

軟件設計是通過設依次順序作業中下道工序的排隊時間Q爲負值來實現的，也可以通過設置“傳送批量”來處理。

2．加工單拆分

加工單拆分就是把原來一張加工單加工的數量分成幾批，由幾張加工單來完成，以縮短加工週期。每批的數量可以不相同。採用加工單分批或分割只有在用幾組工作中心能完成同樣的工作時纔有可能。每組工作中心都需要有準備時間，這樣準備時間增加了。此外，還可能需要幾套工藝裝備，成本也會增加。有時，上道工序由一臺工作中心完成，下一道工序分爲由兩組不同的工作中心加工，然後又由一臺工作中心來完成第3道工序。這種分合交替的作業經常會發生。

有時還可能把一部分數量拿出去外協。如果拆分是部分外協，對一個信息集成的電子商務系統，將會自動生成採購作業定單。

3．壓縮排隊、等待和傳送時間